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Aluminium wird bei ca. 720°C im flüssigen Zustand von einem externen Ofen über einen Dosierlöffel der Maschine (Kaltkammer) zugeführt und unter hohem Druck im Bereich von Millisekunden in eine vorgewärmte Stahlform gepresst. Durch einen Nachdruck wird das Material nochmals komprimiert und bis zum Ende des Erstarrungsvorganges unter Druck gehalten. Um Lufteinschlüsse zu vermeiden, kann in Einzelfällen auch mit einem kombinierten Vakuumsystem produziert werden, das dem Werkzeug während des Füllvorganges die vorhandene Luft entzieht. Die so hergestellten Teile weisen eine hohe Festig- und Maß-genauigkeit bei geringem Teilegewicht auf. Zieht man die kurzen Erstarrungszeiten und die Möglichkeit hinzu, Werkzeuge (Stahlformen) so zu konstruieren, dass mehrere identische Formnester (Kavitäten) gleichzeitig beschickt werden, eignet sich diese Fertigungstechnik insbesondere auch zur Herstellung großer Stückzahlen.
In Abhängigkeit der Teilegeometrie können Werkzeugstandzeiten von ca. 60.000 – 200.000 Schuss erreicht werden.
Wir bieten:
Es gibt unterschiedliche Drehmaschinen, die nach Teilegeometrie und Stückzahl eingesetzt werden. Man unterscheidet: Langdreher, Kurzdreher, Ein- und Mehrspindler. Bei der Maschinensteuerung spricht man i.d.R von Kurven- oder CNC gesteuerten Anlagen. Als Ausgangsmaterial werden üblicherweise Stangen verwendet.
Dem Drehautomaten werden komplette Stangen (bis zu 3 Meter Länge) zugeführt und entweder der Rohling (Stangenabschnitt) oder das Werkzeug in Rotation versetzt. Durch definierte Schneidwerkzeuge wird das Material während der Rotation von der Stange abgetragen.
Drehteile können in sehr engen Toleranzen mit hoher Maßhaltigkeit und in sehr hohen Stückzahlen prozesssicher gefertigt werden. Durch die Möglichkeiten unterschiedlicher Werkzeug-Geometrien und -Materialien lassen sich fast sämtliche Werkstoffe spanend bearbeiten.
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Im Bereich Elektronik liegen die Schwerpunkte speziell auf der Entwicklung und Fertigung kundenspezifischer elektronischer Module und Sensoren sowie der Leistungselektronik.
Im Bereich Sensorik verbauen wir Sensorelemente verschiedenster Technologien und Hersteller zu einsatzfähigen Sensoren für unterschiedlichste Anwendungsbereiche. Hohe Einsatztemperaturen, aggressive Medien und härteste Umweltbedingungen sind hier die Anforderungen. Das Spektrum reicht dabei vom Abgassensor mit 1150° C Messtemperatur für Turbomotoren bis zum Blutdrucksensor für die Intensivmedizin.
Mit seiner hervorragenden Spannungsfestigkeit und der sehr hohen Wärmeleitfähigkeit ist Keramik ein ganz außergewöhnlich gutes Trägermaterial für elektronische Schaltungen und Baugruppen im Bereich von hohen Leistungen. Gerade in der Automobilindustrie entstehen durch Elektromobilität ganz neue Bereiche für Leistungsanwendungen. Hohe Umgebungstemperaturen und Leistungsanforderungen erfordern oft Aufbautechniken auf Keramikbasis.
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Die Kaltmassivumformung ist ähnlich dem Schmiedeverfahren mit dem Unterschied, dass die Bauteile nicht erwärmt werden. Das heißt, die Bauteile werden „kalt“ gepresst. Im Prozess der Umformung wird der Rohling (Scheiben, Stangenabschnitte oder direkt vom Draht) durch den Druck des Press-Stempels bei Raumtemperatur in ein Gesenk (formgebendes Werkzeug) verdrängt und plastisch verformt. Es sind mehrere nachgelagerte Umformstufen möglich, allerdings muss dann durch das sogenannte Rekristallisierungs-Glühen das Material wieder entspannt werden. Vor einem weiteren Umformschritt ist fallweise eine Gleitbeschichtung aufzubringen. Bei geeigneten Bauteilen und hohen Stückzahlen kann eine Kaltumformung auch über eine Mehrstufenpresse realisiert werden.
Aufgrund der Kaltverfestigung beim Umformen findet beim Fließpressen eine wesentliche Änderung der Festigkeitseigenschaften statt. Härte und Bruchfestigkeit verbessern sich erheblich,
Die Dauerfestigkeit von kaltfließgepressten Werkstücken ist wesentlich höher als von gespanten, gesinterten oder gar geschweißten Bauteilen.
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Unterschiedliche metallische Pulver werden nach Kundenanforderung gemischt und bilden das Ausgangsmaterial. Dieses Pulver wird in eine Negativform eingefüllt und mit sehr hohem Druck verfestigt / gepresst. Diesen Status nennt man Grünling. In diesem Zustand ist das Bauteil noch porös und brüchig. Anschließend erfolgt das eigentliche Sintern. Dabei erhalten die Grünlinge mittels einer Wärmebehandlung in Öfen, dem eigentlichen Sintern, die endgültig gewünschten Eigenschaften wie z.B. Härte, Festigkeit, etc. Bei den Öfen gibt es im Hinblick auf die geforderten Eigenschaften unterschiedliche Temperaturen und Durchlaufzeiten.
Die Vorteile beim Sintern sind die fast 100%ge Ausnutzung der Werkstoffe und die Fähigkeit, durch den Prozess komplizierte Geometrien abzubilden und aufwendige mechanische Nachbearbeitung auf ein Minimum zu reduzieren.
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Warmpressen ist im eigentlichen Sinne ein Schmiedeprozess. Hier werden Rohlinge aus Stangenmaterial (Messing oder Aluminium) im Regelfall durch eine Gasflamme erhitzt und im glühenden Zustand in ein Gesenk (formgebendes Werkzeug) verdrängt und plastisch verformt. Durch den hohen Druck und die Wärme erhalten die Schmiedestücke eine günstige Materialstruktur und gewinnen durch das dichtere, feinkörnige Gefüge eine hohe Festigkeit.
Im Bereich wasser- und gasführender Installation können mit dem Warmpressen die besonderen Anforderungen an die Dichtigkeit der Bauteile erfüllt werden: Durch den glühenden Materialzustand sind nicht nur hohe Umformgrade mit einer hohen Geschwindigkeit möglich, die Vorteile liegen auch in der höheren Festigkeit und in einer lunker- und porositätsfreien Umsetzung. Gegenüber einer spanenden Bearbeitung werden erhebliche Materialeinsparungen erreicht.
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Zinkdruckgussteile entstehen in einem Gießverfahren, bei dem die Zinklegierung in flüssigem Zustand unter hohem Druck und hoher Geschwindigkeit im Bereich von Millisekunden in eine komplexe Druckgussform aus Stahl gepresst wird.
Der beheizte Gießbehälter mit der Schmelze ist mit der Druckgussmaschine unmittelbar verbunden. Durch Druck eines Gießkolbens wird die Schmelze durch das heiße Kanalsystem der Maschine direkt zugeführt. Deshalb spricht man hier auch von dem Warmkammerverfahren.
Wegen des verhältnismäßig niedrigen Schmelzpunktes (ca. 390 °C, Fertigungstemperatur ca. 430 °C) und eines besonders engen Erstarrungsintervalls der Zinklegierungen werden beim Zinkdruckguss hohe Fertigungsgeschwindigkeiten, Taktfrequenzen und effiziente Ausbringungen erzielt. Aufgrund der sehr guten Fließeigenschaften können Formen in Abhängigkeit der Teilegeometrie mit einer hohen Anzahl von Kavitäten konstruiert werden. Es sind im Zinkdruckguss besonders enge Toleranzen und Wanddicken unter 0,9 mm bei guter Formstabilität sowie eine vielseitige Oberflächenbehandlung durch Galvanisieren oder Beschichten möglich.
Das Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung großer Stückzahlen. Im Hinblick auf die mögliche Genauigkeit besteht der Vorteil gegenüber anderen Gussverfahren, dass Nacharbeiten aufgrund der engen Toleranzen ggf. entfallen können. In Abhängigkeit der Teilegeometrie können Werkzeugstandzeiten von ca. 1 – 1.5 Mio. Schuss erreicht werden.
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